一、半成品的影響因素 1、原因分析 (1)混煉膠中的助劑在混煉時分散不均勻。 (2)混合溫度低，水分不揮發。溫度高時，硫磺加入開式混合機時容易熔化，或發生焦燒。 (3)膠料停車時間不足或不停車生產。 (4)膠料受熱不均勻，成型時表面不光滑 (5)膠料在開式密煉機上加熱時，表面布滿空氣，成型膠料有空氣。 2、解決方案（1）優化生產配方，選擇易分散助劑替代目前使用的助劑，增加分散劑、流平劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。 (2)混煉膠采用密煉機兩段法生產?；旌弦浑A段提高溫度，使原料中的水分和揮發物充分蒸發?；炝贤７藕?，進行兩級混合。在促進劑溫度范圍內，避免焦燒時間過短或焦燒。 (3)熔煉、一級混煉、二級混煉、放行工序嚴格控制半成品的停車時間。讓各種添加劑充分擴散，提高橡膠的均勻性，同時有助于恢復機械作用下的應力和應變。 (4)膠料應熱熔均勻，通過切刀、滴板、搗實等操作使膠料混合均勻。采用熱熔供膠、分離的操作方法，提高模塑料表面的光滑度。 (5)采用擠出工藝將膠料擠出，膠料表面不再有空氣滯留。二、設備及模具 1、原因分析 （1）平板硫化機溫控系統偏差大。溫度控制高時，模具溫度高，減少了橡膠的模流時間。 (2)模具表面破損，凹凸不平影響膠料的流動性。 (3)模具表面易結垢，影響膠料的流動性，易在體上造成傷痕。 (4)模具排氣線及排氣線孔分布不合理，排氣線細，排氣孔直徑小，影響排氣效果。 (5)模具上側鐵齒的溝槽和導程角設計不合理，使橡膠進入時產生分層，含氣后無法排出。模具排氣時橡膠易產生渦流、紊流和重疊現象。 2、解決方案（1）改進平板硫化劑的測溫點和溫控傳感器系統，使模腔內的溫度與儀表顯示的溫度一致。 (2)及時修復模具表面破損部位。制造商采取保護和防止模具表面損壞的措施，以避免模具表面損壞。 (3)定期對模具表面進行清理、拋光，保證模具表面的光滑度。 (4)改進模具排氣線和排氣孔的布局，有水平的，有垂直的，分布趨于合理。排氣管路適當加粗，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。 (5)優化模具側槽和導角設計，減少膠料此處的渦流和重疊現象。通過分析橡膠硫化產生氣泡的原因，制定解決問題的整改方案，加強原材料的使用和管理，規范混煉膠的配混加工，改進工藝操作，優化實施措施比如模具設計。 ，圖案上和鋼簾線中部產生氣泡，開疤質量缺陷明顯減少，提高了產品的外觀質量。
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